Станок для строгания шпона. Оборудование для подготовки и обработки строганого шпона

1.1. Характеристика строганого шпона и сырья для его изготовления

Строганый шпон изготавливается из древесины красивой текстуры и цвета (см. цв. вкл., ил. 22) и применяется как облицовочный материал для деталей из малоценной древесины, фанеры и ДСтП.

Из древесины рассеяннососудистых пород (красное дерево, бук, орех, клен, груша, яблоня, тополь, береза) изготавливается шпон толщиной 0,4; 0,6; 0,8 мм. Из кольцесосудистых пород (дуб, ясень, ильм) и хвойных пород (лиственница, сосна) изготавливается шпон толщиной 0,8 и 1 мм. Толщина шпона обусловливает удобство работы с ним, исключение просачивания клея, возможность шлифования и отделки.

В зависимости от направления волокон различают радиальный, полурадиальный, тангентальный и тангентально-торцовый шпон. В радиальном шпоне годичные слои расположены в виде параллельных линий на всей площади листа. В полурадиальном шпоне годичные слои в виде параллельных линий занимают 3/4 общей площади. В торцовом шпоне годичные слои в виде острых углов, а в тангентально-торцовом шпоне годичные слои располагаются в виде замкнутых кривых линий.

В зависимости от вида дефектов древесины и обработки шпон подразделяют на первый и второй сорт. Ширина делянок шпона первого сорта - от 100 до 400 мм. Ширина делянок второго сорта - от 70 до 150 мм. Длина от 1 до 3,5 м - первого сорта, от 0,5 до 3,5 м - 2 сорта. Влажность 8 ± 2%. Шероховатость поверхности: для лиственных пород - от 100 до 200 мкм, для хвойных пород - от 100 до 250 мкм.

Для изготовления строганого шпона используются ценные породы древесины с ярко выраженной текстурой. Лиственные породы: дуб, ясень, ильм, бук диаметром 26 см и более, красное дерево диаметром 40 см и более, длиной 3 м и более; хвойных пород: лиственница диаметром 32 см и более, длиной не менее 2,5 м.

1.2. Схема технологического процесса изготовления строганого шпона. Подготовка сырья к строганию

Схема технологического процесса изготовления строганого шпона представлена на рисунке 1.

Подготовка сырья к строганию заключается в поперечном и продольном раскрое сырья и его гидротермической обработке. Сырье раскраивается по длине при помощи цепных пил. Продольный раскрой на ванчесы и брусья производится на горизонтальных лесопильных рамах или ленточных станках. Способы разделки выбираются в зависимости от породы древесины, диаметра сырья и его формы (рис. 2).

Двухкантнобрусовый применяется для древесины, не содержащей ярко выраженных сердцевинных лучей (практически не применяется). Тупокантный способ раскроя используется при диаметре сырья от 30 до 40 см (встречается очень редко).

Рис. 1 Схема процесса изготовления строганого шпона: 1 - хранение; 2 - продольный раскрой; 3 и 4 - поперечный раскрой; 5 - переработка отходов; 6 - гидротермическая обработка; 7 - строгание шпона; 8 - сушка шпона; 9 - сортировка и упаковка.

Ванчесный четырехсторонний - основной способ для переработки сырья диаметром от 30 до 80 см. Для древесины с овальной формой в поперечном сечении применяется способ асимметричной разделки.

Рис. 2

Сырье диаметра 80 см и более раскраивается на четверти. Секторный способ разделки применяется при изготовлении радиального шпона. Ванчесный четырехсторонний способ применяется для древесины с внутренней гнилью.

Гидротермическая обработка ванчесов перед строганием шпона производится в автоклавах для придания древесине пластических свойств. Обычно производится пропарка с использованием мягких режимов.

Оптимальная температура: дуб, ясень, ильм, вяз 40– 50°C; бук, орех, клен, береза 45–50°C; лиственница 70– 75°C; красное дерево 50–60°C или 70–75°C в зависимости от породы. Продолжительность обработки выбирается в зависимости от размеров ванчеса.

1.3. Строгание шпона, применяемое оборудование и расчет его производительности

Процесс строгания шпона отличается от процесса лущения только траекторией движения ножа - возвратнопоступательной. Существует два основных способа строгания: вертикальный и горизонтальный (рис. 3). Основным режущим инструментом режима строгания является нож, а для предотвращения образования трещин применяется прижимная линейка. Основными параметрами режима строгания являются угол заточки ножа (β = 16–17°) и степень обжима Δ.

При изготовлении строганого шпона применяются горизонтальные и вертикальные шпонострогальные станки.

Рис. 3 Способы строгания: а - вертикальный; б - горизонтальный; 1 - нож; 2 - траектория строгания; 3 - сердцевинные лучи; 4 - годичные слои.

Рис. 4

В горизонтальных станках суппорт перемещается по горизонтальным направляющим за счет кулисного механизма (рис. 4).

Ванчесы устанавливаются на подъемном столе в количестве до четырех. После срезания слоя древесины стол поднимается каждый раз на шаг, равный толщине шпона. Станки этой конструкции имеют следующие преимущества: хорошее базирование ванчесов, высокая производительность за счет установки нескольких ванчесов и одновременного их строгания. Их недостатком является трудность удаления шпона из зоны резания, что требует применения специальных выносных устройств. Более прост отбор шпона в вертикальных шпонострогальных станках (см. рис. 5). Заготовка в этих станках закрепляется в вертикальных направляющих, совершающих возвратно-поступательное движение. Суппорт перемещается после каждого движения на величину, равную толщине шпона. Производительность шпонострогальных станков П, м2/час, определяется по формуле

где τ в - продолжительность установки ванчеса, мин; τ стр - время строгания, мин; n - количество одновременно строгаемых ванчесов; m - количество листов, получаемых из одного ванчеса; b, l - соответственно ширина и длина листов, м; k - коэффициент использования рабочего времени.

Рис. 5

Производительность горизонтальных шпонострогальных станков составляет 400–700 м2/час, вертикальных - 1400–1500 м2/час.

1.4. Сушка, сортировка, обрезка и упаковка шпона. Выход строганого шпона

Обработка шпона производится с учетом кнольности. Кноль - пачка листов шпона, срезанного из одного и того же ванчеса, одной текстуры и качества.

Сушка шпона обычно производится в сетчатых сушилках, т. е. сетка натянута на ролики. Роликовые сушилки не применяются из-за малого коэффициента их загрузки. Строганый шпон сушится при температуре 120°C. После сушки производится обрезка с четырех сторон на гильотиновых ножницах. После обрезки сортировка производится по кнолям.

Пачка кнолей не менее 10 штук обвязывается шпагатом в двух местах.

Пачка укладывается в пакеты, оборачивается слоями полиэтиленовой пленки и обвязывается стальной лентой. На каждой пачке ставится этикетка с указанием породы, сорта и стандарта. Учет продукции производится в м2. Расход древесины при изготовлении 1000 м2 строганого шпона (выход шпона) составляет для дуба 1,9 м3, для ясеня и красного дерева 2,1 м3.

Дорогостоящие сорта лесоматериалов являются прекрасным сырьем для создания предметов мебели, однако не все люди могут себе позволить такую дорогую продукцию. С целью экономии ценных пород древесины и снижения стоимости конечного продукта и был придуман шпон. Этот материал сегодня крайне популярен для облицовки мебели. Шпон на 100% повторяет узор, текстуру и оттенок натуральной древесины.

Для создания шпона на производствах пользуются специальными станками. Шпон бывает:

• лущеный
• строганый
• пиленый.

Соответственно и станок для производства шпона бывает трех типов.

Для реализации лущения шпона сырье необходимо предварительно обработать паром для того, чтобы увеличить пластичность. После этого кряжи подаются на окорочный станок, где с заготовки удаляется кора, а вместе с ней грязь и песок, которые часто становятся причиной быстрого затупления лущильных ножей. При помощи пилы кряжи раскраивают на чураки определенной длины. Чурак нужно предварительно оцилиндровать, после чего можно приступать к лущению. Лента шпона, которая выходит из лущильного станка, кладется на конвейер, подающий ее к ножницам. Ножницы режут шпон на листы необходимого формата. По конвейеру шпон укладывается в пачку, которая выносится из-под ножниц и при помощи электрического погрузчика доставляется в сушилку. Сушат продукцию в роликовой сушилке, далее на конвейере его сортируют и складывают по сортам в пачки. Дефектные листы можно склеить. Если на листах имеются сучки, их отправляют на шпонопочиночный станок, где удаляют изъяны и декорируют их вставками из шпона.

Такой станок для шпона позволяет получить листовой материал толщиной от 1,5 до 5 мм из разнообразных сортов лесоматериалов. На большинстве станков имеется система, которая позволяет в автоматическом режиме устанавливать бревно для последующей обработки.

Чтобы повысить производительность и удобство работы оператора станки оборудуют гидравлическими подъемниками-центроискателями, которые сами определяют подходящую ось вращения заготовки и совмещают ее с осью вращения центровочных валов.

Лущение пропаренной древесины используется для сосновых, ольховых, березовых лесоматериалов. Из лущеного шпона изготавливают фанеру.

Прежде всего, кряжи подвергают поперечному раскрою. Во время этой процедуры кряжи распиливают на отрезки необходимой длины. Все отрезки распиливают вдоль, вследствие чего образуется двухкантный брус. Иногда его распиливают пополам. После этого ванчесы подвергают тепловой обработке в пропарочной камере или автоклаве.

Далее ванчесы нужно острогать на шпонострогальном станке. Строганный шпон сушат в роликовых сушилках, торцуют и пакуют в пачки. В каждом наборе составляется конкретный рисунок. Оттенок и узор древесины должны совпадать в каждом наборе. Именно по этой причине листы шпона, которые получаются из каждого ванчеса во время строгания, складывают, сушат и пакуют в пачки точно в том порядке, в каком они выходили из строгального станка. Когда строгаются одновременно три ванчеса, шпон из каждого из них складывают в три разные пачки. Укомплектованную, высушенную, запакованную и перетянутую шпагатом пачку шпона называют кнолем.

Станок для изготовления шпона позволяет создать из дорогостоящих сортов лесоматериалов, которые отличаются необычной текстурой, тонкие листы. Такой материал отлично подходит для фанерования. Методы создания шпона:

• радиальный
• тангенциальный
• радиально-тангенциальный
• тангенциально-торцовый.

Наиболее привлекательным сырьем для создания шпона является дубовая древесина. Такой шпон используют для облицовки рустикальных предметов мебели элитного сегмента.

Кроме дубового шпона в специализированных магазинах можно встретить кленовый, буковый, липовый материал, а также из красного дерева.

Шпон режут на специализированных аппаратах. Он отличается довольно тонкой и хрупкой структурой. Для того, чтобы отделать поверхность шпоном, его необходимо соединить между собой для получения полотна, скатываемого в рулоны. Шпон соединяют двумя способами:

• склейка
• сшивка.

Эти методы одинаково популярны на мебельных производствах. Сшивку шпона осуществляют на станке или ручным способом. Для небольших мастерских разработаны ручные устройства для склейки или сшивки шпона. При помощи особого устройства клеевую или термонить разогревают, и в виде зигзага наносят на основную сторону.

Сегодня станки для сшивки шпона представляют собой небольшие аппараты, функционирующие в автономном режиме. Управление такой машиной осуществляет один специалист. Вся работа на них производится четко, качественно и достаточно быстро.

Ручная сшивка встречается все реже, главным образом, в антикварных, реставрационных и авторских мастерских.

Копировальные станки очень помогают в создании конкретной детали по шаблону для партий небольшого объема. Копировально-фрезерный станок применяют как на предприятиях, занимающихся производством продукции для крупных оптовых клиентов, так и в мелких мастерских, а также для бытого использования. Промышленные станки способны создавать изделия почти в неограниченном количестве. Однако в этой статье мы расскажем о том, как сделать копировально-фрезерный станок своими руками для мелкосерийного мебельного производства.

Шпон - это тончайший слой натуральной древесины определенной толщины, полученный путем распиливания, строгания или лущения лесоматериала, который является основным полуфабрикатом, что служит для производства слоистой древесины и облицовки всевозможных плит. Технология изготовления шпона известна уже порядка 4000 лет, но механизировать методы его получения удалось лишь в XIX веке. А сегодня изготовление шпона с последующим производством из него различных изделий является одним из перспективнейших направлений в деревообработке, чему немало причин: экологичность материала, минимум отходов при получении, разнообразие изделий, основой которых служит шпон.

Получение лущеного шпона характеризуется операцией срезания с цилиндрической поверхности древесного бревна тонкого слоя древесины и называется лущением. Шпон срезается при одновременном надвигании ножа на чурак (отрезок бревна) и вращении его вокруг своей оси, в результате чего бревно режут по спирали, а с ножа сходит сплошная лента шпона. В таком случае, длина шпонового материала зависит от диаметра бревна, а ширина равна длине отрезка бревна. Толщина же шпона зависит от подачи лущильного ножа за 1 оборот бревна и равна 0,3 - 4 мм. Из лущеного шпона изготавливают гнуто клееные детали для мебели, различные виды упаковки, ящики и корзинки для ягод, фруктов и овощей, спички, деревянные медицинские шпатели, палочки для мороженного. Именно этот вид шпона является исходным материалом для шпонового бруса LVL и фанеры - самых перспективных строительных материалов на сегодняшний день.

Строганный шпон получают последовательным строганием с поверхности ванчеса (отрезка бревна) тонких слоев древесины. Строгание производится в перпендикулярном длине волокон направлении. Для получения наиболее красивой текстуры (рисунка) шпона нужно срезать его в определенном направлении относительно годичных колец древесины - радиальном, тангенциальном, смешанном, поэтому декоративный шпон трудно получить лущением. Для производства строганного шпона употребляют древесину твердых лиственных и хвойных пород, которые обладают разнообразным красивым рисунком. Толщина строганного шпона составляет 0,6-1 мм, а строганный микрошпон может быть 0,04 мм. Строганный шпон используют как декоративный материал для облицовки мебели, древесных плит, клееной фанеры и других изделий.

Пиленый шпон изготавливают путем распиливания предварительно обработанной древесины на тонкие слои с помощью специальных станков. Полученный таким образом шпон применяют для отделки дек струнных музыкальных инструментов и высокохудожественной мебели.

Применение тонких слоев строганного шпона дало новый толчок развитию мебельной промышленности. Стало возможным изготовление более доступной по цене и легкой мебели, при этом сократилось количество древесины, которое идет на ее производство. Важным результатом применения шпона стало изготовление предметов интерьера и мебели из древесины, которая считалась непригодной для использования в массиве из-за их неодинакового размера, а технология шпонирования дала возможность получения продукции из материалов, не подверженных трещинам и деформации, что является характерным для массивной древесины. А также получения мебели из дорогих и редких пород древесины, что было практически невозможно сделать из массива.

При серийном производстве мебели и других предметов потребления применение шпона является идеальным решением в вопросах, связанных с легкостью транспортировки, практичностью и сокращением расходов лесоматериалов на производство.

21.05.2015

Строганый шпон - тонкий слой, изготовленный из древесины красивой текстуры и цвета. Его используют как облицовочный материал для деталей из малоценной древесины, фанеры и ДСтП. Пригодность древесины для изготовления из нее строганого шпона зависит и от ее строения, способности обрабатываться, отделываться и склеиваться, токсикологических и прочностных свойств, наличия дефектов и т. д. Строение древесины предопределяет толщину изготовляемого шпона. Так, из древесины бука, ореха, клена, чинары, груши, яблони, тополя, березы, ольхи, граба, явора, черешни, красного и лимонного дерева, карельской березы, диморфанта, имеющей рассеянно-сосудистое строение, изготовляют шпон толщиной 0,4; 0,6 и 0,8 мм. Из древесины дуба, ясеня, ильма, вяза, шелковицы, каштана, бархатного дерева, акации, дзельквы, карагача, имеющей кольцесосудистое строение, получают шпон толщиной 0,8 и 1 мм. Шпон из древесины хвойных пород - тиса, лиственницы и сосны - изготовляют толщиной 0,8 и 1 м. Из капов допускается изготовлять шпон толщиной 0,4; 0,6 и 0,8 мм. Минимальная толщина строганого шпона, помимо строения древесины, предопределяется способностью клеев просачиваться через него, удобством работы со шпоном такой толщины и возможностью проведения отделочных операций (шлифования и циклевания) после наклеивания его- на поверхность детали. В зависимости от направления среза шпон может быть радиальным (Р), полурадиальным (ПР), тангентальным (Т) и тангентально-торцовым (TT), изготовляемым из наплывов (капов). Длина листов шпона от 550 мм и выше. Ширина листов зависит от их сорта: первого сорта не менее 120 мм, второго - не менее 80 мм. Влажность шпона должна быть 8±2%. Техническими условиями оговаривается также допустимость пороков древесины и дефектов обработки, в каждом из сортов строганого шпона. Шероховатость поверхности шпона из древесины дуба, ясеня, ильма, лиственницы, сосны, должна быть Rzmax Процесс строгания древесины. Строганый шпон получают путем поперечного резания древесины в плоскости, параллельной волокнам. Так как прочность древесины поперек волокон относительно низкая, важно избежать появления трещин в процессе изготовления. Это будет зависеть от режима резания и состояния заготовки перед ее раскроем на шпон. Режим строгания предопределяется угловыми параметрами ножа и прижимной линейки и их взаимным расположением (рис. 48). Угол заточки ножа в = 16... 18°. Значение угла зависит от материала ножа, породы древесины и ее температуры. Задний угол α = 1...2°. Для того чтобы нож внедрялся в древесину не сразу всей режущей кромкой, он должен быть расположен по отношению к продольной оси кряжа под углом 10-12°. Это благотворно будет сказываться на качестве шпона, которое зависит также от положения - линейки по отношению к ножу. Их расположение определяется координатами:

Правильная установка линейки по отношению к ножу обеспечивает обжим слоя древесины в зоне внедрения в нее ножа, что исключает произвольное распространение опережающей щей трещины и образование на поверхностях шпона больших микронеровностей.

На рис. 48, а показана прижимная линейка, имеющая острый угол р"=60...70°. Такие линейки применяют при изготовлении шпона толщиной 1 мм и менее. Если производят более толстый шпон, то лучшие результаты дает линейка с нажимной фаской (рис. 48, б). Большое влияние на шероховатость шпона оказывает острота ножа. Поэтому желательно поддерживать радиус закругления лезвия ножа в пределах 5-7 мкм, производя периодическую правку его оселком. Радиус закругления рабочей кромки прижимной линейки должен быть 150-200 мкм. На шероховатость шпона влияет также направление движения ножа по отношению к годичным слоям. Это влияние различно в зависимости от ширины годовых слоев и ширины сердцевинных лучей. Так, породы древесины с ярко выраженными слоями прироста дают хорошие результаты, когда строгание производится под тупым углом по отношению к касательной а - а (рис. 49, а). Для пород древесины, имеющих широкие сердцевинные лучи, лучший результат получается, если этот угол острый (рис. 49, б). Но вопрос этот нельзя считать до конца выясненным ввиду большого разнообразия применяемых пород древесины, различного их строения и физико-механических свойств.

Оборудование для получения строганого шпона. Операция строгания выполняется на горизонтальных, вертикальных (рис. 50) или наклонных шпонострогальных станках. На станках первого типа (рис 50, а) обрабатываемый материал устанавливается на горизонтальном столе, а режущий инструмент на суппорте, совершающем возвратно-поступательное движение в горизонтальной плоскости перпендикулярно продольной оси заготовки. Поступательное движение суппорт может получать от специального электродвигателя, передающего движение с помощью зубчатого колеса и зубчатой рейки или с помощью кривошипно-шатунного механизма. Направление движения в станках с зубчатой рейкой изменяется посредством электромагнитной муфты, которая включается от конечных выключателей. Недостаток такой конструкции - вынужденное торможение хода суппорта перед переменной направлении движения, вызывающее нарушение плавного хода, приводящего к преждевременному износу направляющих станка и снижению скорости резания. На горизонтальных шпонострогальных станках перерабатывают сырье длиной 2-5 м, высотой до 1,2 м. Число двойных ходов суппорта у них доходит до 56 в минуту. Они удобны с точки зрения установки бруса на стол станка. Большая масса суппорта способствует устранению его вибрации, что позволяет довести производительность станка до 3000 - 4000 м2 шпона в смену. Однако эти станки громоздки, у них нельзя регулировать скорость прямого и обратного хода суппорта, а если отсутствует механизм для уборки шпона от станка, то понижается производительность, так как в этом случае число двойных ходов должно быть не более 16 в минуту. Толщина остающихся отстругов довольно большая (25 и 40 мм), что необходимо для надежного крепления нескольких заготовок на столе станка. Для удобства смены инструмента и, регулирования его положения созданы станки, в которых есть возможность отделять траверсы друг от друга.
На станках второго типа - вертикальных (рис 50, б) обрабатываемый материал помещается на каретке, совершающей возвратно-поступательное движение в вертикальной плоскости. Режущий инструмент устанавливается на суппорте, периодически перемещающемся по горизонтальным направляющим в сторону обрабатываемого материала для снятия с его поверхности очередного слоя требуемой толщины. Каретка приводится в движение кривошипно-шатунным механизмом, размещенным с обратной стороны станка. Станки этого типа компактны, у них меньше масса движущихся частей, удобное регулирование обжима, удобен отбор листов шпона от станка. Толщина остающихся отстругов меньше, чем у станков горизонтального типа. Число двойных ходов каретки доходит до 90 в минуту при меньшей длине рабочего хода. Однако на каретке станка можно устанавливать только один брус, вследствие чего применение их особенно эффективно при работе на сырье крупного размера. Для повышения точности изготовления строганого шпона по толщине созданы станки, у которых процесс резания осуществляется при движении каретки снизу вверх. Станки третьего типа - наклонные - удобны с точки зрения отбора листов шпона, и в них лучше используются инерционные силы движущихся частей. Они менее энергоемки и имеют несколько меньшие габариты. Наибольшее число двойных ходов у них 56 в минуту. Ванчесы в станках современных конструкций крепятся с помощью механизмов, оснащенных электрическим или механическим приводом. Для уменьшения толщины остающихся отстругов, для крепления ванчесов предложены дополнительные вакуумные пластины, устанавливаемые на каретке станка вертикального типа.
Для механизации уборки срезаемых с ванчесов листов шпона от горизонтального шпонострогального станка, включающей в себя укладку листов в пачки, предложен целый ряд механизмов. В качестве примера рассмотрим механизм, схема которого изображена на рис. 51. Устройство состоит из двух частей: отборщика шпона I и укладчика II. Отборщик I включается в момент начала рабочего хода суппорта, а укладчик II работает непрерывно. За время рабочего хода суппорта отборщик заполняется листами шпона, срезаемыми с ванчеса. Шпон, срезанный за предыдущий цикл, в это время заполняет укладчик. Когда процесс резания заканчивается, отборщик перестает работать (этот момент показан на рис 51) и вся система начинает двигаться в обратном направлении, а продолжающий работать укладчик выдает листы шпона, укладывая их в расположенные под ним стопы. Затем цикл повторяется. Данному укладчику свойственны определенные недостатки, но работает он достаточно надежно.

В последнее время некоторые иностранные фирмы стали широко применять эксцентричное лущение (Staylog). Обрабатываемый материал крепится на специальной балке, устанавливаемой между шпинделями лущильного станка. Преимущества этого способа - большая производительность и возможность получения более широких листов шпона, имеющих однородный рисунок. Но этот способ пригоден не для всех древесных пород.
Прочие операции технологического процесса изготовления строганого шпона. Изготовленный шпон затем сушат, сортируют, прирезают и упаковывают. Для сушки используют роликовые и ленточные сушила. Возможность использования роликовых сушил зависит от горизонтального расстояния между соседними роликами и толщины шпона. При толщине шпона менее 1 мм расстояние между роликами должно быть 125-145 мм, что будет исключать провисание передних концов шпона и попадание их под ролики. Существенный недостаток роликовых сушил - их ручная загрузка, снижающая производительность сушил почти на 50 %, а также колебания конечной влажности шпона, доходящие до 3,2 %. Режим сушки шпона в роликовых сушилах зависит от толщины шпона, породы древесины, начальной влажности шпона, температуры циркулирующего в сушилке шпона и скорости движения воздуха. Так, шпон, изготовленный из древесины отечественных пород толщиной до 1 мм при t = 100... 120 °С при относительной влажности воздуха φ = 10...25 %, сушат в течение 3,5-7 мин. Шпон из древесины тропических пород сушат при несколько меньшей температуре теплоносителя.
Ленточные сушила с сопловым дутьем, имеющие три этажа, выгодно отличаются от роликовых как качеством высушиваемого в них шпона, так и более высокой производительностью, так как оснащены механизмами загрузки шпона. Каждая сушилка должна иметь камеру охлаждения. Кондиционируют шпон для выравнивания его влажности выдержкой в условиях цеха в течение нескольких часов. Сухой шпон сортируют на два сорта с учетом имеющихся в нем пороков древесины и дефектов обработки, вида шпона и ширины листов. Если шпон изготовляют из древесины, заболонь которой резко отличается по цвету от ядра (например, дуб), то участки шпона с заболонью должны быть отделены от листа. Готовый шпон упаковывают в пачки с числом листов не менее 10, которые затем комплектуют в пакеты массой до 500 кг и обертывают двумя слоями полиэтиленовой пленки или битумированной бумаги. Пакеты помещаются между дощатыми щитами и обвязываются металлической лентой. Для выполнения упаковочных операций и учета шпона используют специально созданные для этой цели механизмы. Хранят шпон в закрытых сухих помещениях.
Выход строганого шпона из сырья. Выход шпона в зависимости от диаметра сырья и схемы его раскроя может быть охарактеризован данными, приведенными в табл. 26.

Как показывают наблюдения, заметное влияние на выход строганого шпона оказывает порода древесины. При этом, чем меньше средний диаметр сырья, тем нестабильней показатели выхода. Определить выход строганого шпона из сырья, учитывая его геометрические размеры и форму, не представляется возможным из-за сложности последней. Такие данные получают только на основании опытных раскроев партии сырья достаточно большого объема. Выход сухого обрезанного шпона Sш = 0,8 мм из обезличенного сырья может быть охарактеризован следующими данными, %: из древесины бука 33, лиственницы 24, дуба 27, красного дерева 46. Выход шпона разного вида из сырья 1 сорта дан в табл. 27.

Часто применяют показатель, характеризующий расход сырья, потребного на изготовление 1000 м2 строганого шпона,

Так, расход сырья на изготовление 1000 м2 шпона (8 = 0,8 мм) составляет, м3: бука 2,42, лиственницы 3,35, дуба 2,95, красного дерева 1,74.
Отходы, образующиеся при переработке сырья на строганый шпон, распределяются следующим образом, % от сырья:

Выход шпона из сырья может быть повышен за счет переработки отстругов. Для этого их склеивают в блоки толщиной 200-300 мм и строгают как обычные заготовки. Для склеивания отстругов, влажность которых выше 30 %, применяют полиуретановые или резорциноформальдегидные клеи с предварительным подогревом склеиваемых поверхностей до t = 70°С. Продолжительность выдержки в зажатом состоянии должна быть не менее 2 ч при W = 30...50 %, Р=0,12 МПа и при W = 50-70 % и Р = 0,08 МПа. Иногда практикуется крепление отстругов на вспомогательной доске толщиной 40-50 мм с помощью круглых шипов диаметром 20-25 мм (по концам отструга) с последующей обрезкой концов шпона, в которых остаются отверстия от шипов. Второй путь повышения выхода - отказ от группового метода продольного раскроя на заготовки, при котором ведется обработка нескольких параллельно стоящих кряжей разного диаметра. Экономически оправданным может оказаться продажа отстругов другим потребителям.
Производительность шпонострогального станка. Часовую производительность станка определяют следующим образом: в листах шпона

Производительность горизонтальных станков колеблется в пределах 400-700 м2/ч, наклонных - до 800 м2/ч, вертикальных - 1400-2300 м2/ч. Увеличение числа двойных ходов суппорта не обеспечивает заметного роста производительности станка. Это может быть достигнуто лишь повышением уровня комплексной механизации работ на всем участке производства шпона.

Но в любом случае для производства шпона требуется:

• сушильная камера,
• оборудование для определения влажности древесины,
• оборудование для непосредственного производства шпона (зависит от способа производства материала).

Для производства фанеры чаще всего используются лущильный, калибровочный и раскроечный станки.

С помощью лущильного станка осуществляется получение тонкой поперечной стружки. На этих станках обрабатываются короткие бревна, которые по-другому называются чураки. На суппорте станка устанавливается нож, который при вращении бревна срезает с него слой древесины. Для улучшения качества шпона и увеличения его прочности во время лущения шпона производится обжим древесины с помощью прижимной линейки.

Калибровочный станок используется для пропуска бревен с сечениями. Благодаря возможности регулировать положение ножей на роторе можно обрабатывать на этом станке бревна различного сечения.

Раскроечные станки предназначаются для раскройки фанеры. Они характеризуются большими габаритами, что позволяет разрезать фанеру на листы разных размеров.

Производство фанеры состоит из нескольких этапов:

• подбор материала;
• снятие коры;
• снятие слоя шпона на лущильном станке;
• просушка шпона.

Первоначально древесину замачивают на некоторое время в воде (время зависит от плотности древесины) и пропаривают ее. Замачивание и пропаривание необходимо для придания древесине одинаковых физических свойств по всему объему. Далее идет процесс сушки в сушильной камере. Естественное высыхание древесины не даёт однородности. После этого с древесины снимается кора. Далее материал поступает на специальное оборудование, которое предназначается для производства фанеры.

На лущильном станке снимаются первый слой шпона, после чего его разделяют на отдельные листы. При наличии в шпоне большого количества влаги его отправляют на просушку. Далее производится склеивание листов шпона. Клеящие составы подаются желобки нескольких клеевых вальцов. Прокатывается клеящий состав с обеих сторон пиломатериала. Далее промазанные клеем листы шпона склеиваются с помощью пневматических, гидравлических или винтовых прессов. При склеивании фанеры при комнатной температуре их необходимо продержать в помещении около 6 часов. При повышенной температуре на склеивание шпона уходит всего несколько минут.

Если производится гнутая фанера используется специальные инструментальные плиты, которые характеризуются наличием нескольких пресс-форм. Далее фанера поступает на раскроечный станок, где осуществляется ее резка на листы различных размеров.

Выпуск фанеры требует наличия специальных линий. Это специализированное оборудование, которое значительно упрощает процесс производства. Древесина в виде бревна или чурака очищается от разнообразных загрязнений, а также с нее снимается кора. Для этого в течение нескольких часов применяется влаготермическая обработка. После того, как древесина прошла процесс размягчения, ее закрепляют в специальном станке, который вращается вокруг своей оси. К чураку подводится лущильный нож и с его помощью снимается тонкий слой древесины. Благодаря этой процедуре вырабатывается стружка. Эта стружка и становится основой будущей фанеры. Шпон раскраивается на листы. Эти листы проходят процесс сортировки согласно их качеству. При этом учитывается наличие трещин, сучков и разнообразных незначительных дефектов.

Шпон, полученный с помощью лущения, самый низкозатратный. Делают шпон таким путем очень просто: на токарный станок помещается деревянная заготовка, проводится ее грубая и первичная обработка. Заготовка становится ровной и гладкой. А потом, одновременно по всей длине, снимается определенный, заранее заданный слой. Древесина для такого производства необязательно должна быть сухой. Во время производства шлифованной фанеры используются специальные шлифовальные станки, на которых она проходит соответствующую обработку. В случае изготовления ламинированной фанеры используется специальная пленка, которая наклеивается сверху на фанеру. Благодаря этой пленке фанера имеет отличные технические характеристики, а также повышенный уровень износоустойчивости. Водостойкую фанеру во время производства обрабатывают специальными смолами.

Высококачественный шпон из древесины основных и экзотических пород, а также эксклюзивные стволы в широком ассортименте представлены в компании Кингвуд.